Med investingen i justerbare og fleksible støpeformer, blir verkene i Høyanger og Årdal i stand til å støpe mer avanserte legeringer, samtidig som sikkerheten til operatørene blir forbedret.

– Investeringen er strategisk viktig for oss. Bruken av aluminium i bil er på rask fremmarsj, men for å bli vinnere i dette markedet må både teknologi og kompetanse utnyttes fullt ut. I Høyanger og Årdal er vi kjent for å være gode på både drift og kvalitet, men vi har hittil manglet teknologien som er nødvendig for å levere de produktene som flere av bilprodusentene etterspør, sier Hilde Merete Aasheim, konserndirektør for Primærmetall i Hydro.

Fleksible og justerbare støpeformer

AFM står for «adjustable, flexible moulds», eller justerbare, fleksible støpeformer. Teknologien er utviklet i samarbeid mellom Hydros heleide datterselskap Hycast og forskningsmiljøet ved aluminiumverket i Sunndal. Siden begynnelsen av februar har Hydro testet teknologien ved støperiet i Høyanger, med gode resultater.

– Erfaringene fra piloten har vært positive, med gode tilbakemeldinger fra kundene, både med tanke på overflatekvalitet, geometri på produktene og mikrostruktur, sier Wenche Eldegaard, fabrikksjef i Høyanger.

Fabrikksjefen ved Hydro Årdal, Egil Fredriksen, mener satsning på høyteknologi er nødvendig for å vinne den globale konkurransen fra høykostlandet Norge.

– Skal vi være konkurransedyktige mot de som produserer i lavkostland er vi nødt å utnytte kompetansen som sitter i den høyt utdannede organisasjonen vår. Bilindustrien har banket på døren hos oss i lang tid fordi de vet at vi er veldig gode på kvalitet, sier Fredriksen.

Tryggere for operatører

Investeringen som Hydro nå gir grønt signal til omfatter både nye støpebord og nye styringssystemer for støpeprosessen. Tryggheten til operatørene skal forbedres gjennom en mer automatisert prosess.

– Det nye systemet automatiserer både starten og slutten av et støp. Det gjør at operatørene blir mindre eksponert for farene knyttet til flytende metall. Dessuten kan en ny støpeform erstatte opp til syv gamle, og derfor blir det mye mindre bytting av støpeformer, noe som igjen gjør at det blir mindre kjøring med truck og kran, og dermed et tryggere arbeidsmiljø, sier konserndirektør Aasheim.

Implementeringen av det nye støpeutstyret er ventet å starte i løpet av første halvår neste år, og prosjektet skal ferdigstilles i løpet av første kvartal 2016.